Urządzenie do montażu chipów Hanwha DECAN S2
Specyfikacja:
■ Prędkość: 92 000 CPH (optymalna, głowica HS10)
■ Struktura: 2 suwnice x 10 wrzecion/głowicę
■ Dokładność: ±28μm Cpk≥1,0 (chip 03015)
±25μm Cpk≥1,0 (IC)
■ Rozmiar części: 03015 ~ 12 mm, wys. 10 mm
■ Rozmiar płytki drukowanej: 50 x 40 ~ 510 x 460 mm (standard)
~ 740 x 460 mm (Opcja)
~ 1200 x 460 mm (opcja)
WYSOKA WYDAJNOŚĆ:
Optymalizacja ścieżek transportu PCB w celu poprawy produktywności
Przenośniki modułowe
▪ Możliwa jest optymalna konfiguracja modelu przenośnika w zależności od składu linii produkcyjnej (przesuw ↔ podwójny) zastosowanego z przenośnikiem modułowym, który można wymieniać na miejscu.
▪ Czas dostawy PCB ulega skróceniu w wyniku pracy przenośnika wahadłowego z dużą prędkością.Zminimalizowana ścieżka głowicy w celu zwiększenia prędkości sprzętu
Sterowanie dwoma serwami
■ Zapewnienie dużej prędkości pracy dzięki zastosowaniu silnika liniowego w osi Y i sterowaniu dwoma serwomechanizmami. Szybka latająca głowica
■ Zminimalizowana droga ruchu głowicy dzięki rozpoznawaniu części podczas transportu po montażu części
■ Głowica 10-wrzecionowa z indywidualnie działającymi osiami Z
WYSOKA NIEZAWODNOŚĆ
Dokładność umieszczenia: ±28㎛ (03015), ±25㎛ (IC)
■ Stosowany z bardzo precyzyjną skalą liniową i sztywnym mechanizmem
■ Zapewnia precyzyjne algorytmy kalibracji i różnorodne funkcje automatycznej kalibracji
ELASTYCZNE ROZWIĄZANIE LINII
Zapewnia optymalne rozwiązania liniowe dzięki wszechstronności i poprawie produktywności
Linia DECAN
■ Optymalna konfiguracja linii, od chipów po komponenty o unikalnych kształtach, zgodnie z konfiguracją opcji
Sprzęt zdolny reagować na wielkogabarytowe PCB, które można przebudować na miejscu
▪ Standardowe wyposażenie można przebudować na miejscu w sprzęt umożliwiający obsługę płytek PCB na dużą skalę
– Reaguje na płytkę PCB o maksymalnych wymiarach 1200 x 460 mm
Reaguje na komponenty o unikalnych kształtach (w tym komponenty tac)
ŁATWA OPERACJA
Zwiększona wygoda obsługi oprogramowania sprzętowego
▪ Wygodna produkcja i edycja programów pracy dzięki wbudowanemu oprogramowaniu do optymalizacji sprzętu
▪ Wyświetlanie szeregu danych roboczych i informacji na dużym ekranie LCD
Precyzyjny, wygodny podajnik elektryczny
▪ Kalibracyjny i bezobsługowy podajnik elektryczny
▪ Większy komfort pracy dzięki podajnikowi montowanemu na jednej szpuli
▪ Większa produktywność dzięki automatycznemu wyrównywaniu pozycji pobierania części pomiędzy podajnikami
Mniejsze obciążenie pracą dzięki automatyzacji łączenia części (inteligentny podajnik)
▪ Jako pierwsze w branży wdrożono funkcje automatycznego ładowania i łączenia
– Znaczące skrócenie czasu pracy poprzez automatyzację przygotowania podajnika i łączenia części, które dotychczas odbywały się ręcznie
▪ Osiągnięto zerowe koszty materiałów eksploatacyjnych przy łączeniu części
