තරංග පෑස්සුම් මෙහෙයුම් පියවර සහ අවධානය සඳහා ලකුණු.

1. මෙහෙයුම් පියවරතරංග පෑස්සුම් යන්ත්රය.

1)තරංග පෑස්සුම් උපකරණවෑල්ඩින්ට පෙර සකස් කිරීම
පෑස්සීමට නියමිත PCB තෙත්ද, පෑස්සුම් සන්ධි ඔක්සිකරණය වී තිබේද, විකෘති වී තිබේද යන්න පරීක්ෂා කරන්න.ප්‍රවාහය ඉසින යන්ත්‍රයේ තුණ්ඩ අතුරුමුහුණතට සම්බන්ධ වේ.

2)තරංග පෑස්සුම් උපකරණ ආරම්භ කිරීම
මුද්‍රිත පරිපථ පුවරුවේ පළල අනුව තරංග පෑස්සුම් යන්ත්‍ර ඩ්‍රයිව් බෙල්ට් (හෝ සවිකෘත) පළල සකසන්න;තරංග පෑස්සුම් යන්ත්රයේ එක් එක් විදුලි පංකාවේ බලය සහ ක්රියාකාරිත්වය සක්රිය කරන්න.

3)තරංග පෑස්සුම් උපකරණවල වෙල්ඩින් පරාමිතීන් සකසන්න
ප්‍රවාහ ප්‍රවාහය: ප්‍රවාහය PCB පතුලේ සම්බන්ධ වන ආකාරය මත පදනම්ව.ප්‍රවාහය PCB පතුලේ ඒකාකාරව ආලේප කිරීම අවශ්‍ය වේ.PCB හි සිදුරෙන් පටන් ගෙන, සිදුර හරහා සිදුරේ මතුපිට කුඩා ප්‍රවාහයක් තිබිය යුතුය, එය හරහා සිදුරේ සිට පෑඩ් දක්වා විනිවිද යයි, නමුත් විනිවිද නොයනු ඇත.

පූර්ව උනුසුම් උෂ්ණත්වය: මයික්‍රෝවේව් උදුනේ උනුසුම් කලාපයේ සත්‍ය තත්ත්වය අනුව සකසන්න (PCB හි ඉහළ පෘෂ්ඨයේ සත්‍ය උෂ්ණත්වය සාමාන්‍යයෙන් 90-130 ° C වේ, ඝන තහඩුවේ උෂ්ණත්වය වැඩි එකතු කරන ලද පුවරුවේ ඉහළ සීමාව වේ. SMD සංරචක, සහ උෂ්ණත්වය ඉහළ යාමේ බෑවුම 2 ° C/S ට වඩා අඩු හෝ සමාන වේ;

වාහක පටි වේගය: විවිධ තරංග පෑස්සුම් යන්ත්‍ර සහ පෑස්සීමට නියමිත PCB සැකසුම් අනුව (සාමාන්‍යයෙන් 0.8-1.60m/min);පෑස්සුම් උෂ්ණත්වය: (උපකරණ මත දර්ශනය වන සත්‍ය උපරිම උෂ්ණත්වය විය යුතුය (SN-Ag-Cu 260±5℃ , SN-Cu 265±5°C) උෂ්ණත්ව සංවේදකය ටින් බාත් තුළ ඇති බැවින්, මීටරයේ උෂ්ණත්වය හෝ LCD සැබෑ උච්ච උෂ්ණත්වයට වඩා 3 ° C පමණ වැඩි ය;

උච්ච උස මැනීම: එය PCB පතුලේ ඉක්මවන විට, PCB ඝණකමෙන් 1/2 ~ 2/3 දක්වා සකස් කරන්න;

වෙල්ඩින් කෝණය: සම්ප්රේෂණ ආනතිය: 4.5-5.5 °;වෙල්ඩින් කාලය: සාමාන්යයෙන් තත්පර 3-4.

4)නිෂ්පාදිතය තරංග පෑස්සුම් කර පරීක්ෂා කළ යුතුය (සියලු වෙල්ඩින් පරාමිතීන් නියම කළ අගයට ළඟා වූ පසු)
මුද්‍රිත පරිපථ පුවරුව වාහක පටිය (හෝ සවිකිරීම) මත මෘදු ලෙස තබන්න, යන්ත්‍රය ස්වයංක්‍රීයව ඉළ ඇට ප්‍රවාහය, පෙර රත් කිරීම, තරංග සොල්දාදුවන් සහ සිසිල් කරයි;මුද්රිත පරිපථ පුවරුව තරංග පෑස්සුම් පිටවීමේදී සම්බන්ධ වේ;කර්මාන්තශාලා පරීක්ෂණ ප්‍රමිතියට අනුව.

5)PCB වෙල්ඩින් ප්රතිඵල අනුව වෙල්ඩින් පරාමිතීන් සකස් කරන්න

6)අඛණ්ඩ වෑල්ඩින් නිෂ්පාදනය සිදු කරන්න, තරංග පෑස්සුම් අලෙවිසැලේ මුද්‍රිත පරිපථ පුවරුව සම්බන්ධ කරන්න, පරීක්ෂා කිරීමෙන් පසු එය ස්ථිතික විරෝධී පිරිවැටුම් පෙට්ටියට දමා, පසුව සැකසීම සඳහා නඩත්තු පුවරුව යවන්න;අඛණ්ඩ වෑල්ඩින් ක්‍රියාවලියේදී, සෑම මුද්‍රිත පුවරුවක්ම පරීක්ෂා කළ යුතු අතර, වෑල්ඩින් දෝෂ බරපතල මුද්‍රිත පුවරු වහාම නැවත පෑස්සුම් කළ යුතුය.වෑල්ඩින් පසු තවමත් දෝෂ තිබේ නම්, හේතුව සොයා ගත යුතු අතර, ක්රියාවලිය පරාමිතීන් සකස් කිරීමෙන් පසු වෑල්ඩින් දිගටම කරගෙන යා යුතුය.

2. තරංග පෑස්සුම් මෙහෙයුමේදී අවධානය යොමු කළ යුතු කරුණු.

1)තරංග පෑස්සීමට පෙර, උපකරණවල මෙහෙයුම් තත්ත්වය, පෑස්සීමට නියමිත මුද්‍රිත පරිපථ පුවරුවේ ගුණාත්මකභාවය සහ ප්ලග් ඉන් තත්ත්වය පරීක්ෂා කරන්න.

2)තරංග පෑස්සීමේ ක්‍රියාවලියේදී, ඔබ සැමවිටම උපකරණවල ක්‍රියාකාරිත්වය කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය, නියමිත වේලාවට ටින් ස්නානයේ මතුපිට ඇති ඔක්සයිඩ පිරිසිදු කරන්න, පොලිපීනීලීන් ඊතර් හෝ තල තෙල් සහ අනෙකුත් ප්‍රතිඔක්සිකාරක එකතු කරන්න, සහ නියමිත වේලාවට පෑස්සුම් නැවත පුරවන්න.

3)තරංග පෑස්සීමෙන් පසු, වෙල්ඩින් ගුණාත්මකභාවය බ්ලොක් මගින් බ්ලොක් පරීක්ෂා කළ යුතුය.අතුරුදහන් වූ පෑස්සුම් සහ පාලම් පෑස්සුම් ස්ථාන කුඩා සංඛ්‍යාවක් සඳහා, අතින් අලුත්වැඩියා වෑල්ඩින් නියමිත වේලාවට සිදු කළ යුතුය.වෙල්ඩින් ගුණාත්මක ගැටළු විශාල සංඛ්යාවක් තිබේ නම්, කාලය තුළ හේතු සොයා ගන්න.

තරංග පෑස්සුම් යනු පරිණත කාර්මික පෑස්සුම් තාක්ෂණයකි.කෙසේ වෙතත්, මතුපිට සවිකිරීම් සංරචකවල යෙදීම් විශාල සංඛ්‍යාවක් සමඟ, එකවර පරිපථ පුවරුවේ එකලස් කරන ලද ප්ලග්-ඉන් සංරචක සහ මතුපිට සවිකිරීමේ සංරචක මිශ්‍ර එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය ඉලෙක්ට්‍රොනික නිෂ්පාදනවල පොදු එකලස් කිරීමේ ආකාරයක් බවට පත්ව ඇති අතර එමඟින් වැඩි ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් සපයයි. තරංග පෑස්සුම් තාක්ෂණය සඳහා.දැඩි අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා, මිනිසුන් තවමත් තරංග පෑස්සුම්වල පෑස්සීමේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීමට ක්‍රම නිරන්තරයෙන් ගවේෂණය කරයි, ඇතුළුව: පෑස්සීමට පෙර මුද්‍රිත පරිපථ පුවරු සැලසුම් සහ සංරචකවල තත්ත්ව පාලනය ශක්තිමත් කිරීම;ප්‍රවාහ සහ පෑස්සුම් වැනි ක්‍රියාවලි ද්‍රව්‍ය වැඩිදියුණු කිරීම තත්ත්ව පාලනය;වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලියේදී, පූර්ව උනුසුම් උෂ්ණත්වය, වෙල්ඩින් ධාවන පථයේ ආනතිය, තරංග උස, වෙල්ඩින් උෂ්ණත්වය සහ යනාදිය වැනි ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් ප්‍රශස්ත කරන්න.